Kwaliteit – ČSN EN ISO 9001-Gecertificeerd

De firma BENVIG HEAT TRANSFER s.r.o. is met name actief in de productie van luchtkoelers, warmtewisselaars (shell & tube), industriële verwarmers, condensors en andere soorten apparatuur voor de petrochemische en chemische industrie en de stroom- en gasindustrie. Ieder component wordt ontworpen, gefabriceerd en getest in overeenstemming met de specifieke behoeften en eisen van de klant.

De geleverde systemen of hun belangrijkste onderdelen zijn in de meeste gevallen (op basis van hun ontwerpparameters) zogenaamde gereserveerde producten. Dat komt tot uiting in de aanpak en uitvoering van inspectieactiviteiten die voortvloeien uit de wettelijke eisen (zoals de Europese Richtlijn voor drukvaten 2014/68/EU (voorheen 97/23/EG) - PED), uit de eisen van de ontwerpnormen (ČSN 690010, ČSN EN 13445, AD 2000-Merkblatt, ASME-code Sec. VIII Div. 1) en de bijbehorende voorschriften, bijvoorbeeld de geldende normen van het American Petroleum Institute, waaronder API 661 / EN ISO 13706 (de eisen voor luchtkoelers voor de petrochemische industrie) en API 660 / EN ISO 16812 (de eisen voor warmtewisselaars voor de petrochemische industrie).

Vanuit het oogpunt van de onderneming is het belangrijk om aan te tonen dat in het verleden opgedane ervaring en de resultaten van onze werkzaamheden zich vertalen in de verdere bevordering van de productie en levering van apparaten die niet alleen voldoen aan de eisen van de geldende regelgeving op het moment van de productie zelf, maar die ook betrouwbaar zijn voor de gehele duur van de beoogde operatie (en dus niet alleen tijdens de garantieperiode). Het voldoen aan de eisen die worden gesteld aan de kwaliteit en de daarmee verbonden langdurige betrouwbaarheid van de producten is een waardevol voordeel voor klanten. Tevens is de aanhoudende positieve terugkoppeling op die prestaties een drijfveer om onze gewaarborgde kwaliteit op dat hoge niveau te blijven leveren.

Nieuwe ontwikkelingen in de afgelopen jaren, waarbij het type klant is veranderd en er een steeds grotere hoeveelheid apparatuur wordt geproduceerd voor maatschappijen met een supranationaal belang, hebben ons bedrijf ertoe gebracht om de oorspronkelijke aanpak van de inspectie stap voor stap te wijzigen en aan te laten sluiten op de nieuwe eisen die voortkomen uit de veranderende portefeuille van klanten. Dergelijke veranderingen zijn zowel van toepassing op de nadruk die wordt gelegd op de initiële identificatie van de controlepunten met verschillende stadia van de aanwezigheid van de klant (met inbegrip van het uitvoeren van speciale soorten tests –  bijvoorbeeld heliumlektests met verschillende gevoeligheidsniveaus, positieve materiaalidentificaties van materialen die worden gebruikt bij de productie van de apparatuur, et cetera), als op de meer veeleisende methoden voor de voortdurende voorbereiding van de technische documentatie gelinkt met de systemen voor de voortdurende goedkeuring van de afzonderlijke delen van de documentatie door de klant, afhankelijk van zijn specifieke eisen met betrekking tot de werkwijze en voortgang van een dergelijk goedkeuringsproces. Voor bepaalde bestellingen en klanten (die verder gaan dan de wettelijke en normatieve eisen) wordt de begeleidende technische documentatie van de producten voorbereid in een specifieke vorm die voortdurend door de klant kan worden gecontroleerd, indien hij dat wenst, voordat de definitieve versie wordt vrijgegeven en samen met het eindproduct wordt overhandigd. Ons bedrijf is er vooralsnog altijd in geslaagd om aan nieuwe specifieke klanteneisen te voldoen en gaat de uitdaging aan om met de veranderingen om te blijven gaan. De aanhoudende positieve feedback van klanten is een waardevolle ondersteuning bij deze inspanningen.

Alle basiselementen van de aanpak rond de uitvoering van opdrachten zijn direct verankerd en worden voortdurend aangevuld in de systeemdocumentatie van het bedrijf. Dat laatste is de onderliggende basis, en tevens het resultaat van de succesvolle hercertificeringsaudits van de kwaliteitscontrolesystemen die het bedrijf doorloopt (met name volgens de norm ČSN EN ISO 9001).

Met betrekking tot inspecties is het hoofddoel altijd om niet toe te staan dat enige levering van product, halfproduct of materiaal wordt vrijgegeven voor productie of verzending zonder kwantitatieve inspectie en kwaliteitscontrole uit te voeren. Het kwantiteitsgedeelte van de inspectie geeft de zekerheid dat het ontvangen materiaal voldoet aan de eisen van de technische specificaties die door de ingenieurs van het bedrijf zijn opgesteld met het oog op de definitie van heldere en concrete eisen voor de eigenschappen van materialen, halfproducten of aanverwante leveringen. Tenzij de ontvangen goederen in hun fysieke staat, en met betrekking tot de begeleidende documentatie, voldoen aan dergelijke vooraf gedefinieerde eisen, mogen zij niet worden gebruikt in het bedrijf. Die procesmatige controle wordt gedurende het gehele productieproces uitgevoerd. De basis van de procescontrole bestaat uit Keuringsplannen (inspectieplannen) die reeds aan het begin van het aangaan van een opdracht worden opgesteld.

Deze Keuringsplannen omvatten de noodzakelijke inspecties zoals vastgesteld vanuit:

- de wetgeving (bijvoorbeeld die voor drukvaten voor klanten of exploitanten in de EU, door de Europese richtlijn voor drukvaten 2014/68/EU (voorheen 97/23/EG - PED); voor complete apparatuur van de Europese richtlijn met betrekking tot apparatuur bestemd voor het milieu met explosiegevaar 2014/34/EU (voorheen 94/9/EG - ATEX); de richtlijn met betrekking tot de eisen voor machines 2006/42/EG (voorheen 98/37/EG), enzovoort);

- de eisen van de ontwerpstandaard;

- eigen ervaring die is opgedaan dankzij kennis, ervaring en expertise.

Tevens worden in de Keuringsplannen de inspecties die door onafhankelijke derden (zogenaamde deelnemende personen) worden uitgevoerd, en niet in de laatste plaats door de klant die, indien hij dat wenst, de mogelijkheid heeft om zijn deelname aan de gekozen inspectiewerkzaamheden en tests te definiëren, met inbegrip van de omvang en de status van zijn aanwezigheid (hij kan inspecties en tests definiëren die niet kunnen worden uitgevoerd zonder zijn aanwezigheid en dus de productie stil kunnen leggen), gespecificeerd en erkend.

De controle aan het einde van de productie onderschrijft voor de afgewerkte producten op de werkvloer de garantie dat ze in overeenstemming met de productiedocumentatie zijn opgeleverd.

De eindcontrole garandeert dat de producten klaar zijn voor verzending en dat er tijdens de voorbereiding geen schade aan de producten is ontstaan.

Een apart en belangrijk hoofdstuk van de procesmatige inspectie is het uitvoeren van niet-destructieve onderzoeken van de onderdelen die door middel van lassen en lasoverlapping zijn vervaardigd. Door middel van zowel de interne capaciteiten als door middel van externe NDE-bedrijven zorgt het bedrijf voor het uitvoeren van alle vereiste niet-destructieve onderzoeken door personen die gecertificeerd zijn volgens EN ISO 9712 (voorheen EN 473). In het geval van de productie volgens ASME Code (Sec. VIII, Div. 1) zijn de vereiste personen van het bedrijf en die van de sub-leveranciers gecertificeerd in overeenstemming met de gerelateerde regelgeving SNTTC-1A. De juistheid van deze certificering wordt geverifieerd binnen periodieke hercertificeringsaudits rechtstreeks vanuit de ASME-normen.

Voor het uitvoeren van destructieve onderzoeken en andere mechanische testen van de materialen maakt het bedrijf gebruik van externe diensten van geaccrediteerde materiaallaboratoria en testlaboratoria met een lange en betrouwbare staat van dienst.

In het geval van producten van gelegeerd staal en hoogwaardige non-ferro legeringen (Monel, Inconel, titanium, messing, en zo verder), gebruikt het bedrijf voor de verificatie van de kwaliteit van de geleverde molen producten een X-ray emissie spectrometer met behulp waarvan de nauwkeurigheid van de chemische samenstelling van de materialen onafhankelijk van de documenten overhandigd aan de leverancier van dergelijk materiaal wordt geverifieerd. Dankzij het genoemde apparaat voert het bedrijf met behulp van zijn eigen capaciteiten en op doelmatige wijze op eindproducten de positieve materiaalidentificatie (PMI) uit voor de verificatie van de kwaliteit van de gebruikte materialen (een dergelijke procedure vermijdt in de eerste plaats materiaalverwarring in het geval van producten die bestemd zijn voor een omgeving met een verhoogde corrosiestress ten opzichte van waarvoor de genoemde materialen bestemd zijn).

De meeste producten van het bedrijf vallen in de categorie drukvaten. Een integraal en niet minder belangrijk onderdeel van elk product is de bijbehorende technische documentatie die wordt opgesteld door de afdeling Kwaliteitscontrole. De vorm en indeling van die documentatie – buiten de eisen van de geldende regelgeving om – wordt door de klant bepaald. Het spreekt voor zich dat het opstellen en overhandigen van de documentatie in elektronische vorm gebeurt.

Veel producten van het bedrijf, met name complete luchtkoelers, worden gebruikt in een omgeving met explosiegevaar. In dat geval ontwerpt, certificeert en levert het bedrijf apparaten in het beveiligde ontwerp volgens de eisen van de Europese richtlijn 2014/34/EU (voorheen 94/9/EG - ATEX) en de bijbehorende uitvoeringsnormen.

Het bedrijf is houder van vergunningen en certificaten die het geïmplementeerde en onderhouden kwaliteitscontrolesysteem aantonen, zoals ČSN EN ISO 9001 (kwaliteitsmanagementsysteem in het bedrijf) en ČSN EN ISO 3834 (kwaliteit in het lasproces). Op lange termijn wordt de noodzakelijke certificering voor de fabricage van staalconstructies gehandhaafd (specifiek ČSN EN 1090-2). Daarnaast is het vermelden waard dat het bedrijf sinds het jaar 2004 gecertificeerd is en met regelmatige tussenpozen met succes opnieuw gecertificeerd is voor de productie van drukvaten in overeenstemming met de ASME-code, Sec. VIII, Div. 1. Dankzij deze certificering mag het bedrijf het ontwerp voorbereiden, en de productie, lopende tests en de eindinspectie uitvoeren in aanwezigheid van de erkende inspecteur die rechtstreeks door de ASME-organisatie is aangesteld. Vaten die op deze manier worden geproduceerd, kunnen ook worden geregistreerd bij het zogenaamde Nationaal Board Register op basis van een adequate autorisatie.

Interessant (en vanuit het oogpunt van de ontwikkelingen in de afgelopen jaren in feite ook essentieel) is de certificering van het volledige bedrijfssysteem voor de mogelijkheid van leveringen aan de Russische Federatie, Wit-Rusland, Kazachstan en Oekraïne. Een dergelijke certificering heeft betrekking op de standaardportefeuille van de leveringen van het bedrijf, en indien nodig (atypische bestellingen) kan het bedrijf het bereik van de certificering uitbreiden.

De onafhankelijkheid van de afdeling Kwaliteitscontrole van alle andere afdelingen tot slot is niet slechts een theoretisch begrip binnen het bedrijf, maar biedt de mogelijkheid om in te grijpen in het productieproces en de tests zodanig uit te voeren dat de kwaliteit van de producten tijdens de productie ervan niet verslechtert ten koste van de kwantiteit of de tijdsdruk bij de uitvoering van de orders (het bedrijf is in staat om dergelijke situaties op te lossen op andere manieren dan die welke een negatieve invloed zouden hebben op de uiteindelijke kwaliteit). Essentieel is het vertrouwen van de onderneming in het feit dat de kwaliteit op lange termijn én de daarmee samenhangende storingsvrije functies van de apparatuur voor de daadwerkelijke waarde van de onderneming zelf zorgt (tevreden klanten blijven bij het bedrijf terugkeren), als voor de waarde die vanuit iedere klant gevraagd en verwacht wordt, en die aanzienlijk hoger ligt dan slechts de laagste prijs voor een nieuw product of een extreem snel tempo van de productie ervan.

Wij in het bedrijf geloven dat de kwaliteit en betrouwbaarheid van onze apparatuur een investering is voor de lange termijn. Een investering in onze klanten die uiteindelijke met de producten aan de slag gaan, en die installeren met de verwachting dat ze hun functie zonder problemen zullen uitvoeren voor de gehele periode van de ontworpen levensduur, of vaak zelfs daarbuiten. Dat is voor al onze medewerkers een voortdurende uitdaging die al onze dagelijkse werkzaamheden motiveert, waarbij een niet- aflatende trouw aan het handhaven en verbeteren van de bedrijfsstandaard bij het uitvoeren van alle fasen van het ontwerp, de productie en de uitgevoerde inspecties de voornaamste focus is.